| [Ziyaretçi (113.218.*.*)]cevaplar [Çin ] | Zaman :2024-03-17 |  Demir cevheri briketlemenin ana yöntemlerinden biri. Zengin demir cevherinden zenginleştirme yoluyla elde edilen demir konsantresi, zengin demir cevherinin kırma eleme işleminde ürettiği ince cevher, üretimde geri kazanılan demir içeren toz (yüksek fırın ve konvertör fırın tozu, sürekli döküm, haddelenmiş çelik kantarı vb.), flux (kireçtaşı, sönmemiş kireç, sönmüş kireç, dolomit ve manyezit vb.) ve yakıt (kok tozu ve antrasit) vb. gerekli oranlara göre eşleştirilir, granül sinterleme karışımı yapmak için su ile karıştırılır, sinterleme arabası üzerine döşenir ve ateşleme havalandırması ile bloklar halinde sinterlenir.
Kısa Tarihçe 1887'de İngiliz Huntington ve Heber Rheinland, sülfür cevherinin patlatma sinterleme yöntemi ve bunun için kullanılan sinterleme diski ekipmanı için ilk kez patent başvurusunda bulundu method.In 1906, Amerikalılar Dwight ve Lloyd, Amerika Birleşik Devletleri'nde ekstraksiyon bandı sinterleme makinesinin patentini aldı States.In 1911, 8m2 etkili alana sahip ilk sürekli bant egzoz sinterleme makinesi (DL tipi sinterleme makinesi olarak da bilinir) tamamlandı ve ABD'nin Pennsylvania eyaletindeki Brocken Steel Company'de faaliyete geçti. Demir çelik endüstrisinin gelişmesiyle birlikte sinter üretimi de hızla artmış ve 80'li yıllarda dünyadaki sinter üretimi 500 milyon tonun üzerine çıkmıştır.Çin'in en eski kayış egzoz sinterleme makinesi 1926'da Anshan'da tamamlandı ve faaliyete geçti, sinterleme makinesinin etkili alanı 21.81m2.1935 ~ 1937 idi ve dört set 50m2 sinterleme makinesi birbiri ardına devreye alındı, 1943'te en yüksek yıllık sinter üretimi 247.000 tona ulaştı Yıllık sinter üretimi 96.54 milyon tona ulaştı ve kilit işletmelerin yüksek fırın klinker oranı% 90'a ulaştı...
Bant ekstraksiyon sinterleme yönteminin ortaya çıkmasından sonra, sadece sinterin üretim ölçeği ve çıktısı büyük ölçüde iyileştirilmekle kalmadı, aynı zamanda üretim teknolojisi de büyük ilerleme kaydetti: (1) sinterlenmiş hammaddelerin işlenmesi, mineral tozunun karıştırılması, yakıt ve akının ezilmesi, karışımın doğru harmanlanması, granülasyonu ve ön ısıtması vb.; (2) üretimi artırmak, enerji tasarrufu sağlamak ve kaliteyi artırmak için kalın tabaka sinterleme, düşük sıcaklıkta sinterleme, küçük bilyalı sinterleme, çift bilyeli sinterleme, ince konsantre sinterleme, çift katmanlı sinterleme, sıcak hava sinterleme, yeni ateşleme işlemi, sinter granül vb.; 3) Büyük ölçekli, mekanize ve otomatik sinterleme ekipmanı, üretim yönetimi ve operasyon kontrolü için bilgisayar, (4) Toz giderme, kükürt giderme ve azot oksit giderme gibi çevre koruma teknolojileri uygulanır.
Prensip Toz haline getirilmiş cevher sinterleme birçok fiziksel ve kimyasal reaksiyon içerir processes.No ne tür bir sinterleme yöntemi benimsenirse benimsensin, sinterleme işlemi temel olarak ayrılabilir: kurutma ve dehidrasyon, sinterleme malzemesi ön ısıtma, yakıt yanması, yüksek sıcaklıkta konsolidasyon ve soğutma ve diğer aşamalar.Bu işlemler sinterlenmiş malzemede sırayla katmanlar halinde gerçekleştirilir.Şekil 1, sinterleme işleminin her katmanının egzoz havası koşulu altındaki reaksiyonunu gösterir.Ekstrakte edilen hava, sinterlenmiş sıcak sinter tabakasından önceden ısıtılır ve katı yakıt yanma tabakasında yakılır ve yüksek sıcaklık (1250 ~ 1500 °C) elde etmek için ısı serbest bırakılır. Yanma tabakasından çıkarılan yüksek sıcaklıktaki egzoz gazı, sinterlenmiş malzemeyi önceden ısıtır ve kurutur.Sıcaklık ve atmosferik koşullara göre, her katmanda farklı fiziksel ve kimyasal reaksiyonlar gerçekleştirilir: serbest su ve kristal suyun buharlaşması ve ayrışması, karbonatın ayrışması, demir oksitlerin ayrışması, indirgenmesi ve oksidasyonu, kükürt ve arsenik gibi safsızlıkların uzaklaştırılması, bazı oksitlerin katı faz ve sıvı faz reaksiyonları (CaO, SiO2, FeO, Fe2O3, MgO), soğutma kristalizasyonu ve sıvı fazın konsolidasyonu vb...
Yanma ve ısı transferi Katı karbonun yanması, sinterleme işleminin ısı gelirinde ısının Sinterlenmiş tabakadaki karbonun yanma reaksiyonu daha karmaşıktır ve genellikle şu şekilde ifade edilebilir: C O2=CO2;2C O2=2CO;CO2 C=2CO;2CO O2=2CO2 Karbon konsantrasyonu alanında, gaz fazındaki CO konsantrasyonu yüksektir, CO2 konsantrasyonu düşüktür ve atmosfer indirgenebilir; daha az karbonlu ve karbonsuz alanda, CO konsantrasyonu düşüktür ve atmosfer azalır Malzeme tabakasında karbon yanması için en önemli iki koşul, yakıt partiküllerinin yüzeyinin tutuşma sıcaklığına kadar ısıtılması ve sıcak yakıt yüzeyinin yeterli oksijen konsantrasyonu ile gaz akışı ile temas halinde olması gerektiğidir.Sinterleme için yaygın olarak kullanılan yakıtlar kok tozu ve antrasittir ve yüksek uçucu içeriğe sahip kömür sinterleme için uygun değildir, çünkü ateşlemeden önce büyük miktarda uçucu madde uçar ve bu da boru hattını tıkaması kolaydır...
.
Sinterlenmiş malzeme küçük parçacıklı bir malzemedir, ısı transfer verimliliği çok yüksektir ve ayrıca su buharlaşması ve ayrışması gibi endotermik bir süreç vardır, bu nedenle ısı iletimi sinterlenmiş malzemede çok hızlı bir şekilde gerçekleştirilir.Isı, esas olarak düşük egzoz gazı sıcaklığında ve sinterleme işleminin "otomatik ısı depolama etkisinde" kendini gösteren sinterleme işleminde iyi kullanılır.İkincisi, hava sıcak sinter tabakasından pompalandığında 1000 °C'den fazla ön ısıtmayı ifade eder (oldukça "rejeneratör" etkisi), bu da yanma tabakasındaki ısı gelirini artırır ( Yanma tabakasının toplam ısı gelirinin yaklaşık% 40 ila% 60'ını oluşturur), bu da yanma tabakasının sıcaklığını arttırır ve sinter tabakasının kalınlaşması ile artar ve yanma tabakasının sıcaklığı artar, sinterleme sıvı fazı artar ve sinter mukavemeti artar, ancak sinterleme hızı azalır.Yanma tabakasının sıcaklığı, yanma tabakasındaki çeşitli kimyasal reaksiyonların termal etkilerinin yanı sıra yakıt miktarı ve otomatik ısı depolamasından etkilenir...
.
Sinterlenmiş malzeme katmanındaki hava akışı hareketi Sinterleme işlemindeki tüm reaksiyonlar ve değişiklikler, hava akışının sürekli olarak malzeme katmanından geçmesi koşuluyla gerçekleştirilir.Hava akış hareketi, sinterin çıktısı ve kalitesi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir. Yanma tabakasının sıcaklığı, malzeme tabakasının geçirgenliği ile ilgilidir, çünkü sinterleme işleminde her katman sürekli değişir, malzeme tabakasının hava geçirgenliği ve gaz akış hızı da değişmektedir.Top kuruduktan sonra kırılırsa, kurutma tabakası ve ön ısıtma tabakası da büyük bir direnç üretecektir...
Pu = Fer / Ah (Ha / Si) En
Formülde, F hava hacmi, m3 / dak, A egzoz alanı, m2, h malzeme tabakasının kalınlığı, m; S, egzozun negatif basıncıdır, kPa, n, hava akışının özellikleri, hammaddenin özellikleri ve sinterleme işleminde malzemenin durumu ile ilgili katsayıdır, genellikle n = 0.5 ~ 1.0. Sinterlenmiş malzemenin ön ısıtması, sinterleme sıcaklığı vb. ile ilgilidir, hava akışının malzeme yüzeyi boyunca eşit olarak dağılıp dağılmadığı, özellikle büyük sinterleme makineleri için sinterleme işleminin homojenliğini etkileyecektir...
Suyun buharlaşması ve yoğunlaşması Sinterlenmiş malzemeye belirli bir miktar su ilave edilmesi toz granülasyon ihtiyacıdır. Sinterlenmiş malzemenin sıcaklığı 100 ° C veya daha yüksek olduğunda, su şiddetli bir şekilde buharlaşır ve sinterleme egzoz gazının nemi artar. Egzoz gazı kurutma katmanından ayrılıp ıslak malzeme katmanına girdiğinde, soğutma nedeniyle sıcaklık çiğlenme noktasının altına düşer ve egzoz gazındaki su buharı ıslak malzeme katmanında yoğunlaşır, böylece ıslak malzeme katmanının nemi "aşırı nem fenomeni" olan orijinal nemi aşar. Aşırı nem topu tahrip eder ve banyonun geçirgenliğini azaltır. Önceden ısıtılmış sinterleme malzemesinin kullanılması aşırı ıslanmayı azaltabilir veya ortadan kaldırabilir. İnce konsantrenin sinterlenmesi sırasında aşırı ıslanma olgusu, zengin cevher tozunun sinterlenmesinden daha ciddidir. Kristal su formundaki su, yalnızca daha yüksek sıcaklıklarda ayrışabilen ve uzaklaştırılabilen kimyasal olarak bağlı bir sudur.
Ayrışma, Yükseltgenme ve İndirgenme Sinterleme işlemindeki ana ayrışma reaksiyonları, karbonatların (CaCO3, MgCO3 ve FeCO3 vb.) ve bazı oksitlerin ayrışmasıdır. Karbonatın ayrışma basıncı 101.325kPa olduğunda, sıcaklığı: CaCO3 910 °C, MgCO3 630 °C, FeCO3 400 °C. Bu nedenle, sinterleme işlemi sırasında tamamen ayrışabilirler. Kireçtaşı tane boyutu iri ise, sadece ayrışma süresi uzamakla kalmaz, aynı zamanda tamamen ayrışamaz ve diğer oksitlerle tamamen mineralize edilemez ve sinterdeki artık serbest CaO, sinterin toz haline gelmesine yol açacaktır. Bu nedenle kalker tane boyutunun 3 mm'den küçük olması gerekmektedir. Karbonatın ayrışması endotermik bir reaksiyondur ve kireçtaşı miktarı genellikle buna göre artar.
Sinterleme işlemi sırasında demir oksitler morfolojilerine, sıcaklıklarına ve gaz fazı bileşimlerine göre ayrıştırılabilir, indirgenebilir veya oksitlenebilir. Fe2O3'ün ayrışma basıncı 1383 °C'de 20.6kPa'dır (0.21 atmosfer) ve sinterleme işlemi sırasında kısmi oksijen basıncı düşüktür (6.8~18.6kPa), bu nedenle 1300~1350 °C'de (yanma katmanı) (6Fe2O3=4Fe3O4 O2). Fe3O4 ve FeO'nun ayrışma basıncı çok küçüktür ve sinterleme işleminde termal ayrışma üretmek imkansızdır.Fe2O3'ün ayrışma basıncı yüksektir ve sinterleme atık gazı genellikle 300~400 °C'de indirgenebilen az miktarda CO içerir, bu nedenle Fe2O3 ön ısıtma katmanında ve yanma katmanında azaltılır; Fe3O4'ün bozunma basıncı düşüktür ve sadece yüksek CO konsantrasyonuna sahip atmosferde indirgenebilir, bu nedenle indirgeme yalnızca yanma katmanındaki yakıt parçacıklarının yakınındaki sıcaklık ve CO konsantrasyonunun yüksek olduğu alanda gerçekleştirilir.FeO, yalnızca yüksek yakıt oranı (% ＞10) koşulu altında kısmi metalik demire indirgenebilir.Düşük yakıt oranı koşulu altında, Fe2O3'ün termal ayrışma ve indirgeme reaksiyonu sinter tabakası small.In, Fe3O4 ve FeO, karbon yokluğundan dolayı kısmen Fe2O3'e oksitlenebilir...
.
Sinterleme işleminde demir dışı elementlerin davranışı MnO2 ve Mn2O3'ün ayrışma basıncı çok yüksektir (sıcaklık 20.6kPa'da sırasıyla 460°C ve 927°C'dir), bu nedenle ön ısıtma katmanında ayrışabilir ve indirgenebilir ve üretilen Mn3O4 ve SiO2, düşük erime noktasına sahip Mn2SiO4'ü oluşturur. FeS2, 565°C'de (2FeS2 = 2FeS S2) termal ayrışmaya başlar, ancak oksidasyon ayrışmadan önce gerçekleştirilebilir (4FeS2 11O2 = 2Fe2O3 8SO2), 565~1383°C'de, oksidasyon ve termal ayrışma aynı anda gerçekleştirilir ve oksidasyon ürünü daha yüksek sıcaklıklarda Fe3O4'tür; FeS2 (FeS) ayrıca Fe2O3 tarafından oksitlenebilir ve üretilen SO3, CaSO4 oluşturmak için CaO tarafından emilebilir. Yeterli oksidasyon atmosferini ve yüksek sıcaklığı korumak için uygun miktarda yakıtla mineral tozunun partikül boyutunun küçültülmesi, kükürt gidermeye elverişlidir ve kükürt giderme oranını azaltmak için alkalinitenin arttırılması, genel sinterleme işlemi kükürtün Sülfatın (BaSO4, vb.) bozunma sıcaklığı yüksektir ve kükürt giderme oranı .
.
Mineral tozunun erimesi ve katılaşmasıMineral tozunun erimesinden önce katı faz reaksiyonu vardır powder.It mineral tozu erime noktasının altında belirli bir sıcaklığa ısıtıldığında mineralin yüzeyindeki iyonik kinetik enerjinin artmasıyla oluşan yeni bileşiklerin göçü, difüzyonu ve kombinasyonunun neden olduğu bir reaksiyondur.Katı faz reaksiyon ürünü 2CaO· SiO2'nin sıcaklığı 500 ~ 690 °C'dir; Fe2O3'ün sıcaklığı 400 ~ 600 °C; 2CaO · Fe2O3 400°C'dir;2FeO· SiO2 970°C'dir.Bu reaksiyonlar ön ısıtma tabakasında ve yanma tabakasında gerçekleştirilebilir, ancak kısa süre nedeniyle çok fazla gelişmezler.2CaO· SiO2 hepsinde yüksek sıcaklıktaki eriyiklerde depolanabilir ve 2FeO· SiO2 kısmen ayrışırken, CaO· Fe2O3 ve 2CaO· Fe2O3 tamamen ayrışmıştır ve katı faz reaksiyonu ekzotermik bir reaksiyondur ve reaksiyon derecesi sadece sıcaklıktan değil, aynı zamanda karşılıklı temas koşullarından ve kimyasal afiniteden de etkilenir.İndirgeme, oksidasyon ve katı faz reaksiyonu sürecinde, sinterde 2FeO· SiO2 (erime noktası 1205 °C) ve ötektik karışımı (1177~1178 °C), CaO· Fe2O3 (1216 ° C), FeO-2CaO · SiO2 ötektik karışımı (1280°C), CaO· Fe2O3-CaO·2Fe2O3 ötektik karışımı (1200°C) ve CaO· Fe2O3 - 2CaO· Fe2O3 - Fe3O4 ötektik karışımı (1180 °C).Bu maddeler önce erir ve malzemelerin geri kalanını sürekli olarak eritir, kendi bileşimlerini değiştirir ve yeni bir eriyik oluşturur.Eriyiğin bileşimi, sinter malzemesinin bileşiminden ve indirgeme ve oksidasyon reaksiyonunun derecesinden etkilenir, ancak eriyik temel olarak iki kategoriye ayrılabilir: silikat sistemi ve ferrit sistemi.Yüksek dereceli sinter (yani, düşük SiO2 içeriği), yüksek alkalinite ve yüksek derecede oksidasyon, ferrit eriyiğinin oluşumuna elverişlidir; aksine, silikat eriyiğinin oluşumuna elverişlidir. Fe2O3 ve 2CaO· Fe2O3), kalsiyum silikat (2CaO· SiO2 ve 3CaO· SiO2, vb.) ve kalsit-demir olivin (CaO· FeO· TiO2 ve CaF2 içeren sinterde, perovskit (CaO· TiO2 ) ve 3CaO·2SiO2 · Son katılaşma, bileşimi esas olarak karmaşık bir silikat olan düşük erime noktasına sahip camdır.Örneğin, kalsiyum ferrit, kalsiyum forsteritten daha iyi indirgeyici özelliklere sahiptir ve orilainden daha iyidir (2FeO· SiO2 ) daha iyidir;2CaO· SiO2 kristal dönüşümüne uğrar (β2CaO· SiO2→γ2CaO· SiO2), hacim genişlemesinin yaklaşık% 10'u meydana gelir ve sinter pulverizasyonuna neden olur, amorf camın mukavemeti kristal mineralinkinden daha kötüdür...
.
Sinterleme yöntemi ve ekipmanı Sinterleme yöntemi, malzeme katmanındaki gazın akış yönüne göre iki türe ayrılır: egzoz sinterleme yöntemi ve üfleme sinterleme yöntemi. Dünyanın toplam sinter üretiminde, toplam sinter çıktısının% 99'undan fazlası kayış egzoz sinterleme makinesi tarafından üretilmektedir (bkz...
Sinterleme işlemi: Demir cevherinin (konsantre, zengin cevher ince) sinter içine sinterlenmesi işlemi. Modern sinterleme işlemi üç bölümden oluşur: hammadde hazırlama, sinterleme ve sinter işleme. Her bölüm bir dizi işlemden oluşur (bkz. Şekil 2). Hammadde hazırlama bölümü, hammaddelerin depolanmasını ve karıştırılmasını (bkz. cevher karıştırma), akıların ve yakıtların işlenmesini, harmanlamayı, karıştırmayı ve granülasyonu ve malzemelerin dağıtımını içerir. Sinterleme kısmı, ateşleme ve egzoz sinterleme işlemlerini içerir. Sinter işleme kısmı, soğutma ve kırma, eleme ve granülasyonu içerir.
Akı ve yakıtın işlenmesi Sinterlemenin ana akısı, sinterleme işlemine carbonates.In kireç ve dolomittir, sadece tamamen ayrışmakla kalmamalı, aynı zamanda ayrışmış CaO ve MgO, yeni mineraller oluşturmak için diğer oksitlerle tamamen birleşebilmelidir; aksi takdirde, sinter serbest CaO içerecek ve bu da depolamaya elverişli olmayan toz haline gelmeye neden olacaktır.Bu nedenle, akının parçacık boyutu 3 mm'den az olmalıdır, ancak kireçtaşı ve dolomitin gelen parçacık boyutu genellikle 40 ~ 0 mm veya kabadır, bu nedenle ezilmelidir. Kırma işlemlerinin çoğunda çekiçli kırıcılar veya darbeli kırıcılar kullanılır ve eleme işlemlerinde kendinden merkezlemeli titreşimli elekler kullanılır.Sönmemiş kireç ve sönmüş kireç genellikle bitkiye ince parçacık boyutuyla girer ve ezilmeleri gerekmez, ancak sönmemiş kireç insan derisinde koter içerir, bu nedenle operasyon alanının sızdırmazlığını iletmek ve güçlendirmek için gaz kullanılması tavsiye edilir... |
|
